Uni Freiberg Besuchsbericht vom 22.06.2016
Während des Sommersemesters 2015 reifte in den Köpfen einiger Freiberger Gießerei-Studenten die Idee einer Exkursion zu einem Großguss-Unternehmen heran. Zum jährlich stattfindenden Ledebur-Kolloquium (eine Gießer-Veranstaltung des Gießerei-Instituts in Freiberg) ergab sich dann für uns die Möglichkeit, diese Idee in die Tat umzusetzen. Herr Prof. Wolf übergab uns die Kontaktdaten von Herrn Gädke (Leiter Qualitätslenkung und -sicherung Werk Hain der Gontermann-Peipers GmbH) und wir stellten eine Anfrage an das Unternehmen im Siegerland. Nach einer schnellen und positiven Antwort stand sowohl der zeitliche als auch thematische Rahmen der Exkursion fest: Abguss einer 236t-Schwerstwalze am Vormittag des 22.06.2016.
Die Gontermann-Peipers GmbH mit ihren Werken in den Siegener Stadtteilen Marienborn und Hain produziert Arbeits-, Stütz- und Profilwalzen (Werk Marienborn) für Stahl- und Aluminium-Walzwerke sowie andere Gussstücke (Werk Hain) für Kunden aus aller Welt. Ein eigens entwickeltes zweistufiges statisches Verbundgießverfahren (GP-Verbundgießverfahren) ermöglicht es dabei, zwei unterschiedliche Werkstoffe für den Walzenmantel und den Walzenkern zu kombinieren. Nach der vollständigen Erstarrung des Gussstückes erfolgt die Wärmebehandlung sowie die mechanische Bearbeitung. So werden die Walzen auf Kundenmaß gedreht, verpackt und schließlich versendet. Der gesamte Fertigungsprozess wird durch die Qualitätssicherung begleitet und soll so sicherstellen, dass das fertige Gussstück den Kundenanforderungen entspricht.
Am Vormittag des Mittwochs trafen wir uns vor dem Werk in Marienborn. Herr Bläser, Laboringenieur im Prüflabor Werk Marienborn, und Herr Kebschull, Werksstudent im Werk Hain, hießen uns herzlichst willkommen. Nach einer kurzen Anmeldung beim Pförtner und einem Gang zum Präsentationsraum der Qualitätssicherung wurde das im Jahre 1825 gegründete Unternehmen bei einem kleinen Snack vorgestellt. In der Mittagszeit erfolgte dann der eigentliche Großabguss. In der etwa zwölf Meter tiefen Grube inmitten der Gießhalle stand eine Kokille, die das Negativ des Gussstücks darstellt. An dieser Kokille befand sich das Anschnitt- und Speisersystem mit insgesamt drei Gießtrichtern. Der erste Abguss bildet den Walzmantel: Der an der Randzone der Kokille erstarrte Walzenmantelwerkstoff verbleibt in der Kokille, während durch den zweiten Abguss mit Kernmaterial der noch flüssige Rest des Walzenmantels ausgespült wird. Durch diesen Zwei-Stufen-Gießprozess von Gontermann-Peipers können die von Kunden gestellten Anforderungen an die Walze (Härte, Verschleißfestigkeit sowie Zähigkeit) optimal bedient werden. Durch die hohe Masse des Gussstücks (236 Tonnen) mussten rund 300 Tonnen Schmelze allein für den Walzenmantel bereitgestellt werden. So wurden für Walzenmantel und Walzenkern insgesamt über 550 Tonnen an Material eingeschmolzen. Die Differenz zwischen Endgewicht der fertigen Walze und dem bereitgestellten Schmelzgut ergibt sich durch das Durchdrücken des restlichen Walzenmantelmaterials beim zweiten Abguss, durch die nötige Dichtspeisung während des Erstarrungs- und Abkühlvorgangs der Schmelze im Inneren der Kokille sowie durch den Materialabtrag während des Zerspanungsprozesses. Für uns war vor allem die logistische Herausforderung interessant. Für einen Abguss 300 Tonnen Schmelze durch drei Pfannen gleichzeitig zu einem festgelegten Zeitpunkt mit einer definierten Temperatur sowie einer festgelegten Zusammensetzung bereitzustellen, erfordert viel Erfahrung und technisches Know-How.
Anschließend konnten wir uns nach diesem sehr interessanten Einblick in die Abläufe eines Großgusses in der werkseigenen Kantine stärken. Gut gesättigt ging es dann für unsere Gruppe zu den weiteren Stationen der Walzenproduktion. Dazu zählte auch die Glüherei mit insgesamt 23 Öfen zur Wärmebehandlung. Des Weiteren wurde uns die Zerspanungshalle mit einer der weltweit größten Walzenschleifmaschinen vorgestellt. Im Anschluss bekamen wir noch eine Führung durch das Prüflabor mit Erklärungen zu den eingesetzten Geräten und Verfahren. Viele dieser Geräte waren uns aus Praktika einiger Module im Rahmen des Studiums bereits bekannt.
Schlussendlich möchten wir uns ganz herzlich bei Herrn Prof. Wolf für die Kontaktaufnahme mit der Gontermann-Peipers GmbH bedanken. Des Weiteren danken wir Herrn Gädke für die Möglichkeit, solch eine Firmenexkursion möglich gemacht zu haben. Schlussendlich natürlich besonderen Dank an Herrn Bläser und Herrn Kebschull, die sich sehr persönlich mit viel Zeit um uns gekümmert und sich unseren Fragen gestellt haben. Allen Mitarbeitern danken wir für diesen hochinteressanten Einblick.
Glück auf
Erik Struwe
Christian Krapf
Jonas Pröger
Felix Töberich
